多向模锻件的工艺特点

   多向模锻实质上是挤压和锻造相结合以挤压为主的联合成形工艺。与普通模锻相比，共主要特点有：

(1)多向模锻可以锻出形状更复杂、无毛边、无或小模锻斜度的空心锻件，使锻件最大限度地接近零件的形状和尺寸，从而诚著地提高材料利用率、减少切削加工工时，降低产品成本；

(2)—般多向模锻只需要一次加热和设备一次行程便吋成形锻件，因而可以减少锻造工序、提高生产效率、节约能源、减少金属烧损和锻件表面脱碳及合金元素贫化；

(3)多向模锻件无毛边，金属流线沿锻件外形分布，避免了流线外露，提高了锻件的组织和性能，特别是抗应力腐蚀性能；

(4)多向模锻时毛坯处于压应力状态下变形，大大提高了金属的允许变形程度，这对变形温度范围低的高温合金等难变形合金尤其重要。

适合生产大型和特大型模锻件

      根据工作原现，可以设计和制造超大载荷的液压机（目前域大模锻液压机为750MN),特别适于生产、也是生产大型和特大沏铝合金和钛合金模锻件的最佳设备。目前，美国在液压机上生产的钛合金模锻件的最大投影面积为5.53m2而锻锤和螺旋压力机等生产模锻件的投影面积达到lm2都十分困难。

适合生产大压下量锻件

      按照液压机的栽荷一能量特性和行程长的特点，它特别适于整个长工作行程内载荷几乎不变的挤压工序以及以镦机为主大变形程度的盘形模锻件，其他设备无法或很难胜任。

不适合生产薄锻件和大批量钢锻件

     液压机空程和加栽速度低、连续加载每分钟行程数低、同时难于实现自动化和机械化生产，不适于汽车模锻件等的大量生产。液压机虽具有一定的抗偏载能力，但由于工作速度低，温降快，一般不进行多模膛模锻，不适于生产叶片等薄锻件。