大型锻件制造核心技术如何发展？

      大锻件系电力、冶金、石化 、船舶 、航空航天、重型机器及军工等重大装备中的关键基础件，其受力大，工况特殊 ，安全可靠性与技术要求极高。随着现代装备制造业的发展，对未来机械工程技术提出了超常 、融合、绿色的发展方向，对大型构件的成形与控制技术提出了极高的要求，因此大锻件的制造将成为实行这个战略目标的关键与着力点。为了实现大锻件优质、高效、低耗 、清洁 、灵活的生产 ，化解制造难题 ，促进科学发展 ，在大锻件成形质量提高和内在组织性能控制方面应注意以下几点。

一、 超大型钢锭材料成分、纯净度、组织结构控制技术

     大型钢锭冶炼 、浇注技术的进步，以及钢锭质量的提高是制造优质大锻件的基础 ，国内外对此都十分关注 。1987年我国曾解剖一只55t的34CrMolA钢锭，绘制了结晶结构图形与区域偏析图形，实地掌握了合金钢锭的凝固组织状况和成分的不均匀分布，为锻件工艺和质量控制提供了可靠的依据。研究钢锭是一项非常有意义的基础性工作，今后还将对合金元素成分的精确控制 、微合金化 ，以及钢液纯净度影响因素和规律开展研究 ，进而对新锭型 、宏观偏析预测与控制 ，以及超大型钢锭制造技术研发应用展开工作。

二、特种大锻件成形新技术与新工装的研发和应用

      该技术涉及特殊材料以及难成形复杂大锻件成形技术 ，不仅与锻件形状尺寸规整，节材节能有关，而且包含减少火次，精简工序 ，实现短流程工艺 ，控制塑性流动 ，实施有效压实和控制成形等，以提高生产质量与效益。我公司曾用了一批新工艺技术 ，锻造成功了许多特殊锻件。如用旋转锻造模具及整体热拉深技术锻成了封头类大锻件 ；用仿形锻造方法锻成了带内外法兰直筒形核 电接管段和特大型锥形筒体 ，大幅节省了原材料，提高了锻件质量 ，达到了国际领先水平 ；用特殊镦粗工艺锻成了大型饼类锻件 ，防止了芯部撕裂缺陷 ；通过控制塑性流动及有效压实量 ，合理调控WHF~I3JTS 、FM锻造方法，锻成了大型轴类锻件，在比国外同类件工序少的情况，达到了技术要求。随着重大装备向高性能 、大型化 、整体化以及更安全方向的发展 ，还会有更大 、更复杂的大锻件出现 ，因而创新成形工艺 ，设计更新的工艺装置，优化工艺技术以及完善相关标准与规程 ，应该引起业界更大的关注 。

      大锻件制造过程涉及材料 、冶炼 、浇铸、锻造及热处理多种工艺过程 ，其加工周期长，影响因素多，工艺过程复杂，技术含量高，因此完善并掌握大锻件前沿核心技术难度很大 ，为此应该按正确的路线图，需要长期持续不断地扎实努力才能完成。近期应着重关键产品稳定化、国产化生产能力的提升 ，使节材、节能减排指标达标，保持生产质量与效益合理提升，也就是重点跨越 、逐步发展 ，而后通过综合调整 、转型升级，从而不断满足国内外市场对大锻件的需求。